Seitsemän erilaista tavallista kalvohäiriötä pehmeän paketin halkaisussa

Leikkauksen laadun hallitsemiseksi on toisaalta tarpeen ohjata ja vakauttaa suuriakselisen kalvorullan sekä raaka- ja apumateriaalien laatua mahdollisimman paljon; toisaalta, on enemmän tarpeen säätää halkaisuprosessi ajoissa todellisen tilanteen mukaan, jotta leikkauslaatu paranee mahdollisimman paljon. Erilaisten muovikalvojen ominaisuudet ovat erilaiset, ja myös leikkausmenetelmät ovat erilaiset.

Pitkittäinen raita

Pituussuuntainen raita viittaa kalvorullan pinnalle muodostettuun kehämaiseen juovaviivaan. Leikkaus- / kelausprosessissa suuri määrä ilmansitoutumista ja huono kertynyt paksuuden toleranssi ovat tärkeimmät syyt pitkittäisviivojen muodostumiseen. Yksi syy on se, että leikkausnopeus on liian nopea. Yleisesti ottaen laatuongelmia, kuten pituussuuntaiset hapsut ja porrastetut kerrokset, esiintyy todennäköisesti suurella nopeudella.

porrastettu lattia

Se viittaa siihen ilmiöön, että jotkut kalvot irtoavat kalvorullan päätypinnasta, mikä johtuu kalvon liukumisesta tai kalvon leveyden muutoksesta kelausprosessin aikana. Ensinnäkin porrastettu kerros liittyy myös leikkausnopeuteen. Jos kiihdytys ja hidastuminen ovat liian nopeita, hyvän sileyden omaava kalvo on helppo liu'uttaa, mikä johtaa porrastettuun kerrokseen, joten nopeuden muutosta tulisi hidastaa. Jos kalvon kela on liian tiukka, kalvo liukuu sivusuunnassa. Jos kalvo on liian löysä, ilma imeytyy sisään, mikä johtaa kalvokelan pään porrastettuihin kerroksiin. Siksi kelausjännitystä tulisi säätää.

Pohjan ryppy

Pohjan ryppy esiintyy vasta kalvon kelaamisen alussa, jolle on ominaista rypistyminen ja syvät raidat, jotka johtuvat monista tekijöistä. Esimerkiksi prosessin parametrien suhteen erityyppisillä leikkauskoneilla on erilaiset asetustavat, menetelmät ja arvot.

Esimerkiksi vanha leikkauskone säätelee käämityksen kireyttä säätämällä käämimoottorin jännitettä manuaalisesti ja saa kelausjännityksen mekaanisen kitkavastuksen avulla, kun taas uusi leikkauskone käyttää tietokonetta käämitys- ja kelausmoottorin ohjaamiseen syöttöprosessin mukaisesti. parametrit sopivimman käämityksen ja purkamisen kireyden saavuttamiseksi. Näiden kahden parametriasetukset ovat pohjimmiltaan erilaisia.

Laitteiston suorituskyvyllä ja kalvon sisäisellä suorituskyvyllä on suuri vaikutus kalvon halkaisuun ja käämityksen laatuun, mutta asianmukainen prosessi voi parantaa laatuongelmia, kuten pitkittäinen raita ja pohjan rypistyminen. Erilaisille laitteille ja erityyppisille kalvoille olisi hyväksyttävä asianmukainen halkaisuprosessi. Kun laitteen kunto muuttuu, se voidaan kompensoida myös prosessisäädöllä, mutta prosessin säätämisen on oltava varovainen.

Lisäksi leikkausprosessin tärkeimmät raaka- ja apumateriaalit ovat paperin ydin ja suuriakselinen kalvorulla. Niiden laatu ei vaikuta vain halkaisunopeuteen, vaan liittyy läheisesti myös ongelmiin, kuten pitkittäisnauhaan ja pohjan rypistymiseen. Siksi on tarpeen vahvistaa valvontaa yhdistämällä prosessinohjaus, saapuva tarkastus ja lopputarkastus, jotta pääakselin kalvorullan sekä raaka- ja apumateriaalien laatu vakiintuu.

Reunojen vääntyminen

Reunan vääntyminen tapahtuu kalvon käämityksen reunalla, mikä tarkoittaa, että ohuen kalvon reuna vääntyy käämityksen ja päällekkäisyyden avulla. Yleinen syy on se, että leikkuri on liian tylsä, ja viillossa on jännitystä halkaisun aikana, mikä saa kalvorullan reunan kääntymään ulospäin kelaamisen jälkeen, mikä johtaa reunan vääntymiseen. Tällöin leikkuri on vaihdettava ajoissa, jotta vältetään reunojen vääntyminen. Jos leikkuria ei ole asennettu oikein, kelaamisnopeus on liian nopea ja kelaus liian tiukka, on helppo aiheuttaa vääntymistä.

Fulminantti jänne

Rib on ilmeinen ulkonema, joka muodostuu kalvon pinnalle kalvon paksuuden toleranssin kertymisen vuoksi. Tämä johtuu pääasiassa itse elokuvan laadusta. Kalvon laatu viittaa itse leikatun tai uudelleen leikatun kalvon laatuun, kuten kalvon paksuuden toleranssilla, kalvon käämitystilalla jne., Kaikilla on tärkeä vaikutus kalvon näennäiseen laatuun. halkaistu kalvo. Huonolaatuinen kalvo ei voi saavuttaa tyydyttävää näennäistä laatua edes halkaisun / kelaamisen jälkeen.

Leikkaaminen voi vain parantaa paikallisia ongelmia, mutta ei kaikkia ongelmia. Tuotteen hyvän ulkonäön ja käämityksen laadun saavuttamiseksi yhtäältä on tehtävä asianmukainen säätö halkaisun aikana, toisaalta edellisen kalvonmuodostusprosessin laatua on parannettava.

Riittämätön pituus ja liian suuri leveyspoikkeama

Tämä johtuu väärästä kelauslaskelmasta tai leikatun kalvon riittämättömästä pituudesta sekä laitteen väärästä sijainnista. Käyttäjä voi saada kelauksen pituuden kelaajan tietoruudulta käyttäjien tarpeiden mukaan saada tietyn pituinen filmi normaalissa tilanteessa.

Kalvo kuitenkin usein rikkoutuu ja osa suuren akselin kalvorullan pinnalla olevasta kalvosta leikataan usein. Jos pituus lasketaan ja sovitetaan merkityn pituuden mukaan ja havaitaan, että pituus ei ole riittävä eikä sitä voida viilata vihdoin, kokonaiset ajoneuvotuotteet eivät voi olla aitoja tuotteita, varsinkaan halkaisija, jonka leveys on yli 1 m , mikä aiheuttaa suurempia taloudellisia menetyksiä.

Tällaisen tilanteen välttämiseksi suuriakselisen kalvorullan pituudella, jolla on sama malli, määrittely ja prosessi, tulisi olla tietty vastaava suhde kalvokelan halkaisijaan. Niin kauan kuin mitattua halkaisijan tietoja verrataan käämityksen pituuteen koneen asettamisen jälkeen, voimme karkeasti tietää, täyttääkö telan pituus vaatimukset. Jos ero on suuri, meidän on kiinnitettävä huomiota silmukointipituuteen leikattaessa, jotta vältetään riittämättömän pituuden ilmiö.

Kelmurullassa on pölyä ja jopa lentäviä hyönteisiä

Halkaisuprosessin aikana kalvo on avattava uudelleen ja sen jälkeen kelattava, mikä luo olosuhteet vieraiden aineiden pääsylle. Koska monet kalvotuotteet tarvitsevat suoraa yhteyttä elintarvikkeiden, lääkkeiden ja niin edelleen, hygieniavaatimukset ovat hyvin tiukat. Puhdistettu tuotantotila on erittäin tärkeä tuotteiden puhtauden ja hyvän varmistamiseksi.